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MasterCAM编程中的两个典型问题

选自:模具联盟网

一、二维挖槽加工中指定下刀点的问题

Pocket(挖槽)是加工中去除材料非常有效的一个加工方式。在加工中,开放式的挖槽或者外形需要挖槽的时候,我们可以指定从毛坯外部下刀。但如果要在封闭的区域进行挖槽加工,下刀就成了特别需要注意的问题了。我们可以采用螺旋式或者斜插式下刀的方式进行下刀,如图1所示。但有时我们需要先钻预钻孔,然后指定下刀点在预钻孔的位置进行下刀。

图1下面我们以一个矩形槽为例,来说明这个问题。1. 画出挖槽区域边界图绘制宽100mm、高80 mm、周边倒圆R10的矩形,矩形的中心在坐标原点处,如图2所示。

图22. 刀具路径生成(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Pocket命令;(2)此时系统提示选择Chain 1,在主菜单上选取Chain后,在绘图区选择矩形框,如图3所示;(3)此时系统提示选择Chain 2,在主菜单上选取Mode/Point,这时就可以通过点菜单在屏幕上指定先前预钻孔的点作为下刀点,此例中选择原点作为下刀点,故在主菜单上选取Origin;(4)确定刀具及加工参数生成刀具路径。

通过模拟发现,下刀点就是我们指定的(x0、y0)点,模拟效果如图4所示。

3. 小结只要在选取加工区域时,多选择一个点,那么刀具就会从这个点下刀。这个点可以通过输入点的坐标方式给定,也可预先绘制一个点,以供后面选择。如果在选取加工区域时不多选一个点,而是在Roughing/Finishing Parameters参数中选择Spiral方式,且指定为Inside To Outside时,下刀点就会自动定为靠近中心的地方,有时这并不能满足生产的需要。二、灵活运用Contour方式铣削台阶面台阶面的铣削在普通机床上面是经常采用的一种加工方式,但在数控机床上编程却需要一点小技巧。下面以一加工实例来说明这种编程方法。1.问题的提出笔者曾经碰见这样一个问题,在方形的毛坯上面铣一宽10mm、深25mm的台阶面,如图5所示。

对这个任务,大家可能采用开放式挖槽(Open Pocket)来加工,但这样加工时间会比较长,而且会反复走刀。如果采用普通的外形铣削(Contour),每次往返都需要抬刀,这样空行程也会比较多。要解决这个问题,可采取以下两方法:第一,采用外形铣削 (Contour)方式中的Ramp(斜插)方式下面的Plunge(下沉)方式加工;第二,采用Toolpaths/Surface/Finish/Contour下面的ZigZag方式。下面分别进行探讨。

2. Plunge法作出一条如图6所示的直线即可。这里要注意,直线长度两边都要超过毛坯边缘1个刀具半径以上。具体步骤如下:(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Contour命令;(2)此时系统提示选择Chain 1,在绘图区选择上图所绘制的直线,点击Done;(3)选择刀具(注意选用的刀具直径应该大于台阶宽度10mm),在Contour Parameters标签下将Contour方式改为Ramp,指定Depth为所需加工深度-25,如图7所示;

图8)点击OK,完成刀路生成。所生成的刀具路径如图9所示。

2. ZigZag法作出图10所示的要加工的面,注意最好把其顶面也一并作出,且阶台侧面可以做深一些,加工深度可以在Cut Depths中设定。

(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Surface/Finish/Contour命令;(2)此时系统提示选择Drive surface,在绘图区选择上图所绘制曲面All/Surface,点击Done;(3)选择刀具(注意选用的刀具直径应该大于台阶宽度10mm),在Finish Contour Paramet标签下设定每刀最大加工深度和走刀方式为Zigzag,如图11所示。

(5)点击OK,完成刀路生成。所成的刀具路径如图13所示。

3. 小结比较上面两种方法,显然第一种方法更加简洁明了,再加上灵活的选用刀补及Ramp(斜插)下刀方式,此方法也可用于键槽铣削等的场合。如果仅仅是上面这个简单零件的加工(只有一个工步),我们采用手工编程也非常方便,但实际我们碰见的问题是:以上的加工仅仅是复杂零件加工中的一个工步,采用手工编程和自动编程混合编制程序并不方便。随着加工中心的日益普及,对CAD/CAM技术要求越来越高,采用MasterCAM进行编程,减少编程人员的工作量,缩短了在机床上的调试时间,提要生产效率。

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